一、電動滾筒設備故障率高的緣故

在化工廠生產制造中， 因為安裝設備場所部位限制， 帶式輸送機運送制成品選用電動滾筒占多數。因為滾筒式減速機，結構緊湊，傳動系統一部分都是在滾筒內部，輸出軸傳送的驅動力靠滾筒來傳送，電動機造成的驅動力傳送給一對齒合傳動齒輪，生產流水線必須24小時一直運作，因此傳動系統傳動齒輪磨壞比較嚴重， 突面軸承端蓋內骨架密封非常容易脆化，運行時輸出軸承端蓋變壓器接地線側漏油比較嚴重；加上電動機電機定子絕緣層脆化，不易發覺，且檢修率高，單獨傳動齒輪價錢貴，配件購置時間長，維護保養成本增加，拆換經常，比較嚴重牽制生產制造。采用硬齒面系列產品減速機，替代滾筒減速機，處理滾筒減速機設備故障率高、應用周期時間短的難題。

2016年某廠碳酸氫銨生產量做到31.五萬t，生產制造原材料、制成品運送全靠帶式輸送機來進行。制堿生產車間現階段皮帶輸送機驅動器傳動系統方法廣泛選用三種方法：電動滾筒、 星形旋輪線減速機和立式減速機。電動滾筒原設計方案占比很大，皮帶輸送機電動滾筒高達20臺。而且各工藝流程安裝應用很多年，都是有不一樣水平的常見故障，維修經常。

１）鍛燒后的進料溫度高，造成 滾筒骨架密封脆化加速，漏油比較嚴重。

２）加工工藝規定每鐘頭運行一次，開停機經常導致傳動系統傳動齒輪磨壞快。

３）下灰量達52t/0.5h，傳動帶負載高損壞比較嚴重、三聯接緩沖托輥承受力小，傳動系統托輥軸承進灰多， 運作不暢順，卡掛狀況比較嚴重，導致運作摩擦阻力大。

二、硬齒面減速機的型號選擇

硬齒面減速機傳動齒輪選用高韌性低碳環保鋁合金滲氮熱處理而成，齒面強度高，傳動齒輪高精度，傳動系統高效率，結構緊湊，密封性效果非常的好，不漏油，體型小，重量較輕，管理中心距、管理中心高、減速比均選用優先選擇數系的優先選擇數。齒輪參數、構造歷經電子計算機可靠性設計；耐磨損指數高，由于選用電動機外接安裝，維修更為節約時間，電動機出現意外常見故障后，檢修省時省力。

按原帶式輸送機的速率，測算減速機傳動系統傳動比。

硬齒面減速機型號選擇：傳動系統滾筒直徑為φ500，電動機輸出軸轉速比960r/min，原滾筒電動機為5.8kw，考慮到生產制造的負載逐漸擴大，電動機選擇7.8kw，傳動比測算：π×Ｄ×960/60＝25.1ｍ/ｓ，25.1/1.6＝16。

挑選傳動比為Ｉ＝16的減速機。在考慮應用的前提條件下，選擇配套設施的鋼度連軸器，聯接電動機、 減速機及機械設備滾筒，逐漸取代正品電動滾筒。生產加工成套設備機械設備滾筒、減速機、連軸器，挑選的是某中國知名品牌減速機廠生產制造的減速機。

三、安裝調節

安裝時提早預制構件減速機基座預埋螺栓，將滾筒端、減速機端連軸器安裝及時，分配維護保養電動機，加好減速機殼體的潤滑脂，制做安裝基本，選用10#糟鋼建筑立面布局，架構電焊焊接成形后上邊用地腳螺栓固定不動減速機，電動機與減速機髙速軸用滌綸柱銷聯接，皮帶輸送機滾筒與減速機中間用十字滑塊聯軸器聯接，5h進行更新改造，另外升級汽車繼電器交流接觸器與之配套設施，規定減速機的安裝基本務必堅固靠譜平穩，獨特場所考慮到潤滑脂的挑選，減速機鍵入樞軸線和輸出樞軸線，與聯接一部分樞軸線確保平行度，其確定誤差不超連軸器的規定值。

由于安裝不善，非常容易導致減速機滾動軸承毀壞。減速機一般選用油浴濺出潤化方法，油量加至油位表正中間部位。

由于皮帶輸送機傾斜度并不大，大家挑選減速機為沒有逆止器的能夠正反轉，轉動軸與連軸器均配置適合的保護罩。安裝后，資金投入運作前，先手動式打閘，傳動系統滾筒靈便旋轉，無卡阻狀況。再滿載運作減速機，1h后聯接輸送皮帶運行磨合期10h。歷經一周運輸石灰粉運作，實際效果好，使設備做到負荷率率，做到平穩輸出轉速比的實際效果。本次改善方式 簡易，可以信賴，機器設備運行率提升了。

四、別的機器設備的改善

在2016年中挑選包裝工藝流程一臺皮帶輸送機開展改善，包裝噸袋2013年設計方案投用，歸屬于碳酸氫銨提高生產能力改建新項目，噸堿包裝機設計為全自動包裝機1000bag、20T/h，另外配套設施的刮板機、斗式提升機運輸工作能力在20t之內，刮板機RMSM32型；配套設施減速機設備輸出功率為4k高清W，塑料編織袋行業前景看中，每月噸堿包裝量在6000t，設備負荷率率顯著的無法跟上生產量。對于此類狀況， 大家再次對刮板機減速機型號選擇。

刮板機設計方案傳動系統為鏈條傳動，配對某中國知名品牌減速機廠生產制造的擺線針減速機減速機，XWD－7 型4kw，減速比1/59；電動機軸與減速機承插入式聯接，在運行中噪聲大，電動機軸頸為φ28， 扭距不夠，數次滾健槽，內件設備故障率高，為了更好地不斷生產制造，當場提前準備了兩個備用機，殊不知零件的磨壞，不斷修補應用，震動加重。應用僅一周的時間，重約175kg的備海關拆換勞動效率大。再次型號選擇為某中國知名品牌減速機廠的ZSY160－1/56減速機，配對電動機為7.5KW的連軸器傳動系統，生產加工柱銷式連軸器一套，配φ28×60的滌綸柱銷六件， 選用傳動鏈條傳送輸出驅動力。

生產車間橋式堆包機價格為卸載掉50kg成袋堿的機器設備，安裝 在路軌上，歸屬于挪動運送制成品袋的皮帶輸送機， 在其中水準傳動帶選用4kw電動滾筒傳動系統，安裝部位在2m高空，部位高、 安裝場所室內空間小，常見故障后拆換十分麻煩，實際操作給油艱難，持續的運行，滾筒骨架密封非常容易泄露，經常會出現油垢滴下到堿跺上，環境污染包裝袋子。因而依照主要參數特性，對于水準傳動帶開展改善，型號選擇硬齒面減速機為ZLY140－20，適用φ320×600的機械設備滾筒來傳送輸送皮帶，配套設施減速機替代電動滾筒；連軸器傳動系統平穩，減速機密封性好，減速機投入使用后運行十分平穩，包裝更為持續化，解決了落伍的設備所產生的難題。

除此之外對于離心脫水機出入料傳動帶全是電動滾筒，生產車間分配技術人員型號選擇， 對重要職位上的傳動系統開展了改善，提升了可利用率，減少了檢修成本費。

五、效果分析

減速機更新改造以前，僅電動滾筒補油每6個月耗費為18Ｌ，根據更新改造，漏油處理，除開規定按時換機油15L/次外，補油量大大減少，耗費減少。拆換傳動帶，更新改造三個擋料槽，用槽型托輥， 應用后輸送皮帶經久耐用時間顯著增加。對下灰系統軟件傳動帶拆換后運作狀況開展統計分析， 電流量均值為10A。

電動滾筒和減速機更新改造前后左右價錢差值： 更新改造前購置一臺電動滾筒5500元/臺，應用周期時間6個月，維修費4650元/次，全年度耗費累計2.03萬余元/年。

更新改造后一次性選購配套設施減速機、機械設備滾筒1086零元/套，可以用三年，無需再購備機。改善后維修費可減少到200元/年。

更新改造花費：起吊花費0.一萬元；更新改造減速機聲卡機架厚鋼板花費0.05萬余元；購買滾筒、減速機花費1.08萬余元；緩沖托輥架、緩沖托輥原材料成本費為：緩沖托輥架2000元＋緩沖托輥1500（元）累計3500元。花費累計：1.58萬余元；增加應用一年共節省檢修花費2萬元，節省傳動帶3.六萬元。

根據對滾筒減速機的改形， 增加了減速機及傳動帶應用周期時間，完成了減速機沒有問題，減少了檢修成本費，為圓滿完成全年度生產制造每日任務打下基礎。減速機漏油的處理，機械潤滑油使用量的降低，一定水平上減少了下灰傳動帶運作工的勞動量，提升了工作質量。新式硬齒面減速機替代電動滾筒及旋輪線盤減速機，切合了公司的發展趨勢和降低成本。